تولیدات این كار گاه روزانه متوسط 1500عدد میباشد. عموما قسمت ریخته گری در راه اهن شركتهای پیمان كاری سپرده شده است و قسمت كوچكی كه همان یك سوله می باشد زیر نظر خود راه میباشد. بیشتر تولیدات این سوله قطعات فولادی و چودنی میباشد. عموما وسایل حساس واگن از خارج كشور ؟ داخل وارد میشود وقسمت كوچكی از قطعات تولید داخلی میباشد . تنها كوره در این كار گاه كوره قوس الكتریكی از نوع اسیدی می باشد كه ظرفیت آنCON 1.5 میباشد در مقابله سوله آزمایشگاه قرار دارد كه كه در این آزمایشگاه میزان اناصر اصلی ذوب را میسنجند . وهدف از این تحقیق اشنائی با روشهای ریخته گری و چگونگی كاركرد كوره و وسایل دیگر از قبیل وسایل تمیز كاری ، ازمایش گاه ، و…میباشد.  

 تئوری ریخته گری فولاد ها

ریخته گری قطعات فولادی در بیشتر رشته های صنعت به كار برده میشود. قطعات فولادی از چند گرم تا چند تن ریخته گری میشوند . كلاسه بندی این قطعات خیلی مشكل است . فولاد دارای استحكام وشكل پذیری بالائی بوده و در برابر تنشهای بالا ومركب وتحت بارهای ضربه ایستادگی می كند . فولاد های الیاژی مخصوص ، دارای مشخصات مكانیكی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی ،مقاومت سایشی خوب می باشد . این فولاد ها روز به روز كار بردهای زیادی پیدا میكند .فولاد از نظر تركیب شیمیایی دو گره اصلی به ترتیب فولاد های كربنی و فولاد های الیاژیتقسیم بندی می شوند .فولاد های كربنی در بین خودشان به ترتیب به فولاد های كم كربن (0.09-0.2)در صد كربن ،كربن متوسط (0.2-0.45) در صد كربن و پر كربن (0.5) در صد كربن و بالا منشعب میشوند .فولاد های آلیاژی نیز به سه گروه تقسیم میشوند كه عبارتند از:فولاد های كم آلیاژ (حد اكثر2.5% عناصر الیاژی )،الیاژ متوسط (2-10% عناصر آلیاژی)وپرالیاژ (بیشتر از 10% عناصر الیاژی).

تقسیم بندی از نظر روش تولید،فولاد ها نسبت به روش تولید فولاد های زینس مارتین ،السیری،بازی بسمر وكوره هایقوس ،برقی السیری و بازی تقسیم می گردند.تقسیم بندی از نظر كاربرد ،فولاد های ساختمانی كه در ساخت اجزاء ماشین ها بكار میروند و به دو گروه تقسیم می شوند كه عبارتند از فولاد های ساختمانی كربنی وآلیاژی ،گاهی نیز نسبت به محل كار فولاد های هیدرولیك،توربین، ماشین برقی،راه آهن وغیره تقسیم میشوند.

عناصر تشكیل دهنده فولاد كربنی:

فولاد های كربنی در تولید قطعات فولادی شكل داركه كاربرد زیادی دارند. تركیب اصلی این فولاد ها را C،Mn،SI،PوSتشكیل می دهد .در اینجا مهمترین عنصر كربن كه به كلیه مشخاصات مكانیكی فولاد تآثیر به سزائی دارد .PوS عناصر مضری هستند .S   سیالیت فولاد را درد های بالا كاهش داده و قطعه را در معرض ترك گرم قرار میدهد .P مقاومت ضربه فولاد را كاهش داده ومقدار آن ها نباید بیشتر از استاندارد باشد معمولآ مجموع در صد این عناصر باید كمتر از0.09% باشد .

با افزایش در صد كربن فولاد، مقاومت كششی ، سختی و مقاومت تسلیم آن افزایش می یابد .MN نقش داكسیران رادارد و تآثیر منفی SPرا خنثی میسازد.MN با گوگرد واكنش انجام داده وMNS میسازد.در فو لاد هانثبت Mn به Sبا فرمول زیر حساب می شود:      mn³1.71s

مقدارMNدر فولادها معمولآ بین0.3-0.8% تغییر میكند. . Si نیز تاثیر دا كسیران را دارد ،گاز ها را فیكس میكند.فولاد های كربنی معمولآ (0.2-0.5%si) دارد

فولاد های كم كربن: 

فولاد های كم كربن دارای(0.12-0.2c)  ، (0.35-0.65%mn)  ، (0.15-0.25%si)  0.6%Pmam  و 0.05%smam می باشد.

فولاد های كم كربن دارای سیالیت كم بوده و تمایل زیادی به ترك گرم دارند،مقاومت كشیاین فولاد ها بعد از خنك شدن در كوره های پخت یا نرمالیزاسیونو ازدیاد طول به 23-24% می رسد . فولاد های كم كربن در مهندسی برق و ساخت ماشینها و قطعات ره آهن به كار میروند عملیات ریخته گری و تهیه قطعات فولاد های كم كربن به ترتیب زیر می باشد:

1ـ ذوب فلز در كوره های قوس اسیدی 2ـ ماهیچه سازی 3ـ تهیه قالب ریخته گری 4ـ تهیه مدل 5 ـ تمیز كاری

1ـ ذوب فلز توسط كوره های قوس اسیدی

فولاد های ریخته گری در ایران اكثرا در كوره های قوسی تهیه می شوند ، در حقیقت كاربرد این كوره ها جهت تولید انواع فولاد های كربنی و آلیاژی یكی از دلایل عمده استفاده انها در سراسر دنیا می باشد . همان طور كه در شكل مشاهده می شود كوره قوس به طور كلی دارای دو قسمت بدنه و در پوش است ، بدنه فولادی بوده و توسط فولاد نسوز محافظت می گردد .سطح مقطع آن كروی و كف كوره گرد می باشد . سقف كوره نیز مانند بدنه توسط مواد نسوز آستر كشی شده و سه سوراخ كه در واقع رئوس مثلث متسلوی الاضلاعی را تشكیل می دهند و محل را استقرار الكترد ها می باشند در آن تعبیهشده است . هنگام شارژ كوره سقف به حالت افقی كنار رفته و پس از شارژ مجددا روی كوره قرار می گیرد .

ظرفیت این كوره ها 1.5 ron می باشد . بر روی كوره 9 عدد مخزن آب وجود دارد كه عمل خنك كردن كوره را انجام می دهند جریان مورد نیاز برای ذوب فلز در این كوره (9000A)می باشد كه توسطترانس تامین می شود . برای تخلیه مذاب كوره ، كوره به اندازه 40-50  درجه به جلو و برای سزباره گیری به اندازه 10-15 به عقب خم می شود الكترود ها از جنس گرافیت می باشد . كه با تماس با شارژ و القا بار مثبت و گرفتن بار منفی از شارژ ایجاد قوس الكتریكی می كند كه فلز را ذوب می كند و طبق جدول زیر الكترود گرافیتی دارای خواص زیر می باشد .

روش تهیه لوله های فولادی درزدار :

به طور كلی لوله های فولادی در صنعت به دو دسته درزدار و بدون درز تقسیم می شود. لوله های درز دار برای انتقال مایعات ، تولید پروفیلهای قوطی ، ساخت مصنوعات و سازه های فلزی به كار برده می شود. لوله های بدون درز نیز در زمینه های مختلف صنعتی از قبیل انتقال گاز، ساخت مخازن تحت فشار تاسیسات پالایشگاهی ، نیروگاهها و غیره به كار برده     می شود.ابتدا با روشهای مختلف تولید لوله های درزدار كه با سه روش زیر تولید می گردند آشنا می شویم.

الف-تهیه لوله ها با قطر كم و متوسط و جوش طولی

این لوله ها طی یك سری عملیات مختلف به شرح زیر تولید می شوند.

-برشكاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله

-عملیات تبدیل ورق به لوله

-جوشكاری درز لوله

-براده برداری از سطح جوش

-تقسیم لوله تولید شده به شاخه های مساوی

-قاب گیری و صافكاری لوله های تولید شده

-بازرسی و كنترل كیفیت لوله های تولید شده

برشكاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله

برای تهیه لوله از رولهای ورق استفاده می شود. عرض رولهای ورقی كه جهت لوله سازی مورد استفاده قرار می گیرد.

معمولاَ یك متر بوده ضخامت آنها بین 5/1تا 6 میلیمتر متغیر است. وزن كویلهای ورق متفاوت بوده در ضخامت های بالا تا 10 تن می رسد.حداقل قطر آنها نیز500میلیمتر است. كویلهای فوق با وسایل مكانیكی روی دستگاههای برش قرار گرفته به نوارهای باریك (متناسب با محیط لوله مورد نظر)تبدیل می شود.

دستگاه برش از تعداد تیغه های برنده غلطكی شكل تشكیل شده كه لبه آنها گوه ای شكل بوده عمل برش را با هدایت ورق به طرف جلو انجام می دهد.

تیغه های مزكور می توانند روی محور افقی دستگاه حركت كرده در فاصله های مختلف از یكدیگر قرار گیرند. به این طریق عرض لازم برش متناسب با قطر لوله مورد نظر تنظیم می شود و سرعت برش این دستگاهها حدود 110تا 300متر در دقیقه است.

نوارهای بریده شده ضمن عبور از غلطكهای صاف و مسطح كننده  دوباره به صورت كویل (رول) پیچیده شده جهت تغییر شكل آماده می شوند.

كویلهای نوار ورق روی خط تولید لوله قرار گرفته به طرف غلتكهای تغییر شكل پیشروی می كنند..سرعت پیشروی آنها متناسب با قطر لوله مورد نظر متفاوت است  . به طور مثال ،برای تولید با قطر اسمی  4/3 (19میلیمتری) ،سرعت پیشروی حدود m/min40 است  تقریباَ 400شاخه لوله شش متری در ساخت تولید بدون و تغذیه به طور مستمر ادامه دارد. هرگونه توقف در خط تولید باعث ناهماهگی بین عوامل بعدی شده در كار اخلال بوجود      می آورد.(به طور مثال در وسط كار از خط خارج می شود)

از آن رو برای جلوگیری از این گونه نواقص ،نوار باید به صورت ذخیره در كانالهای زیر زمینی دستگاه موجود باشد تا هنگام تمام شدن یك رول نوار ورق و جایگزینی رول دیگر و اتصال سر به سر نوارهای ورق با جوش فلاش (mig )صورت می گیرد و سطح جوش خورده با عملیات براده برداری، صاف و مسطح می شود.

- عملیات تبدیل نوار ورق به لوله

در این مرحله نوار ورق ضمن عبور از غلتكهای فرم دهنده به تدریج شكل لوله را به خود می گیرد . این علیات متناسب  با قطر لوله و كالرخانه سازنده تقریباً طی 7 تا 14مرحله تغییر شكل صورت می پذیرد كه در مراحل اول فقط غلتكهای افقی و در مراحل آخر غلتكهای افقی و عمودی همزمان عمل فرم دهی را انجام می دهند .در تمام مراحل شكل دهی برای بر طرف كردن حرارت ناشی از اصطكاك بین غلتكها  و ورق ،مایع خنك كننده ای مثل آب صابون روی محل تغییر شكل ریخته می شود.